ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Los aceros inoxidables ferríticos se caracterizan por presentar la misma estructura cristalina que el hierro puro, es decir, una red cúbica centrada en el cuerpo (BCC, por sus siglas en inglés), también conocida como fase α. Esta configuración cristalina les confiere propiedades mecánicas y magnéticas particulares, como su ferromagnetismo, y una estabilidad dimensional que los hace aptos para diversas aplicaciones industriales y domésticas.

Su desarrollo se remonta al periodo comprendido entre 1904 y 1911, cuando varios metalúrgicos y químicos comenzaron a experimentar con aleaciones hierro–cromo. Aunque existieron intentos previos, fue el francés Léon Guillet quien logró sintetizar un acero inoxidable ferrítico con suficiente tenacidad para su uso a gran escala. Las primeras aleaciones eran excesivamente duras y quebradizas debido a la interacción del hierro y el cromo con el carbono, lo que impedía su aplicación práctica. Por ello, Guillet es considerado por muchos —y con razón— como el verdadero padre del acero inoxidable, especialmente en su variante ferrítica.

Esta familia de aceros representa la forma más sencilla y accesible dentro del universo de los inoxidables. Su producción es relativamente económica, y sus usos son mayoritariamente funcionales y cotidianos. Se emplean principalmente por su resistencia a la corrosión, aunque esta es limitada en comparación con otras familias como los austeníticos o los dúplex. El contenido de cromo suele situarse en torno al 12 %, aunque puede oscilar entre el mínimo técnico de 10,5 % y un máximo de 25 %, siempre que el contenido de carbono se mantenga bajo y no se induzca la formación de martensita mediante tratamiento térmico.

La estructura ferrítica se mantiene estable gracias a la sustitución parcial de átomos de hierro por átomos de cromo, lo que permite la formación de una película pasiva de trióxido de cromo (Cr₂O₃) sobre la superficie del metal. Esta capa es la responsable de la resistencia a la oxidación, aunque su eficacia depende directamente de la proporción de cromo y del entorno químico. La dureza del acero ferrítico está condicionada por el contenido de carbono: a mayor proporción, mayor rigidez y dureza, pero también mayor fragilidad. En aceros como el AISI 420, la dureza se sitúa entre la de un acero al carbono dulce y la de un martensítico de bajo carbono. Por lo general, los ferríticos no se someten a tratamientos térmicos, ya que su principal virtud radica en su resistencia química más que en sus propiedades mecánicas.

Estos aceros son maleables, aunque con una ductilidad limitada. Poseen una tenacidad aceptable y una dureza moderada. Su resistencia a la corrosión es la mínima exigible para ser considerados inoxidables, y depende en gran medida del contenido de cromo. Un acero ferrítico típico con hasta 12 % de cromo puede resistir sin problemas el contacto con alcoholes, sustancias orgánicas como alimentos y bebidas, sudor, sangre, agua dulce, aire húmedo y ácidos oxidantes de agresividad moderada. Son compatibles con el ácido nítrico (HNO₃), pero sufren considerablemente en presencia de agua salada, ácidos reductores y halógenos, ya que estos agentes destruyen la capa de Cr₂O₃, exponiendo el metal base a la corrosión por picadura.

Sus aplicaciones incluyen cubertería, elementos ornamentales, rodamientos de baja exigencia, cuchillos de mesa, componentes para la industria alimentaria y piezas utilizadas en el procesamiento de pulpa de papel. Ejemplos representativos de esta familia son los aceros AISI 410, AISI 420 —el más popular— y AISI 430. Por su sencillez compositiva y bajo coste de producción, los aceros inoxidables ferríticos son los más económicos del mercado.