MAGNESIO

Nombre: Magnesio (alude a la región griega de Magnesia)

Símbolo: Mg

Grupo: 2

Período: 3

Bloque: s

Categoría: Metales alcalino-térreos

Número atómico: 12 

Masa atómica: 23,405 u

Electrones por capa: 2, 8, 2

Electronegatividad: 1,31

Densidad: 1,738 gr/cc

Punto de Fusión: 650ºC

Punto de Ebullición: 1091ºC

Conductividad Térmica: 156 W (m·K) 

Conductividad Eléctrica: 2,3 ×10^7 S/m 

Orden Magnético: Paramagnético

Estado Ordinario: Sólido

Estados de Oxidación: +2, +1

Dureza Mohs: 2 (dependiendo de la fuente, 1,5 - 2,5)

Dureza Vickers: Sin datos

Dureza Brinell: 260 Mpa (puro)

Isótopos más estables: Mg-24 (79%), Mg-25 (10%), Mg-26 (11%) 

Descubridor: Humphry Davy, inglés (1808)

El magnesio, con número atómico 12, se destaca como el elemento alcalinotérreo más cercano a un metal típico, evocando en sus propiedades al aluminio y, en menor medida, al zinc, a diferencia del berilio, que recuerda a metaloides como el silicio, el germanio o el boro. Como el metal estructural más ligero utilizado a gran escala en la industria, solo superado por el hierro (en forma de aceros) y el aluminio en términos de uso, el magnesio no iguala la versatilidad de este último. Rara vez se emplea en estado puro, sino que brilla como componente secundario en aleaciones, donde mejora significativamente sus propiedades. Su principal ventaja es su baja densidad, aproximadamente dos tercios la del aluminio, lo que lo convierte en un material clave en aplicaciones donde el peso es crítico.

En el ámbito cósmico, el magnesio, como otros elementos de número atómico par menores a 28, se forma abundantemente en estrellas masivas durante la quema de silicio, tras el ciclo CNO. Actúa como un intermediario entre el neón y el silicio, con núcleos estables que no se ven afectados por estos elementos, lo que explica su abundancia tanto en la Tierra como en el universo observable. Además, es un precursor directo del aluminio, generado mediante la captura o fusión de un protón (H¹). Como elemento siderófilo, el magnesio se encuentra ampliamente en la corteza terrestre, integrado en silicatos complejos junto a silicio, metales alcalinos y otros alcalinotérreos.El descubrimiento del magnesio se atribuye al destacado químico inglés Humphry Davy, quien en el siglo XIX también aisló el calcio, el estroncio y el bario. Su trabajo marcó un hito en la química, consolidando al magnesio como un elemento de creciente importancia en la metalurgia y otras disciplinas científicas.

El magnesio, en su forma pura, exhibe un brillo metálico blanquecino que refleja su naturaleza como metal alcalinotérreo. Como conductor eléctrico y térmico, cumple con lo esperado según su configuración electrónica, aunque su desempeño es significativamente inferior al del aluminio. Su apariencia brillante lo hace atractivo, pero su verdadera distinción radica en su ligereza. Entre los metales que se almacenan en grandes cantidades, como lingotes, barras o láminas enrolladas, el magnesio es el más ligero, tanto por su baja densidad nuclear como por su densidad real, aproximadamente dos tercios la del aluminio. Esta característica lo convierte en un material valioso en aplicaciones donde el peso es un factor crítico.

En términos de estabilidad, el magnesio permanece intacto en aire seco durante años, y en agua reacciona muy lentamente gracias a una capa de óxido pasivante. Sin embargo, esta capa es más débil que la del aluminio y mucho menos robusta que la del cromo o el titanio, lo que limita su resistencia química. Aunque no requiere recubrimientos adicionales como pinturas, aceites o atmósferas inertes para mantenerse en estado elemental, el magnesio puro carece de aplicaciones prácticas significativas debido a su blandura. Con una baja resistencia al rayado, a la presión, al estiramiento y a la deformación, es mecánicamente frágil, aunque compensa con una notable ductilidad y maleabilidad que permiten conformarlo en grandes planchas o láminas con facilidad.

Las desventajas del magnesio incluyen su alta reactividad, propia de los metales alcalinotérreos, que lo hace susceptible a la corrosión en medios agresivos. Además, es inflamable, especialmente en forma de polvo o virutas, y su resistencia a altas temperaturas es limitada, lo que restringe su uso en entornos extremos. Estas características hacen que el magnesio sea más valioso como aleante, mejorando las propiedades de otros metales, que como material en estado puro.

El conocimiento y aprovechamiento de los compuestos del magnesio se remonta a la Antigüedad, aunque su utilización en formas más refinadas y científicas es relativamente reciente. Uno de sus ejemplos más célebres en el ámbito médico es la leche de magnesia, un compuesto que, gracias a la acción neutralizadora del Mg(OH)₂, contrarresta el exceso de ácido clorhídrico (HCl) en el estómago, contribuyendo al alivio de desórdenes gástricos. Entre sus compuestos básicos, el monóxido de magnesio (MgO) destaca por su uso como material refractario en la fabricación de crisoles, ofreciendo una resistencia térmica muy superior a la del magnesio metálico puro, lo que lo hace idóneo para procesos que requieren soportar temperaturas extremas.

Este metal posee una notable capacidad para generar luz cuando se somete a impacto o abrasión, un fenómeno que, históricamente, encontró aplicación en las primeras etapas de la fotografía con la preparación del denominado “polvo para flash”, mezcla que, al reaccionar rápidamente con oxígeno (O₂), producía una oxidación vigorosa capaz de emitir una intensa luz en fracciones de segundo. Esta propiedad no sólo marcó un hito en la iluminación fotográfica, sino que también se aprovechó en espectáculos y demostraciones científicas.

En un contexto más práctico y perdurable, el magnesio se emplea como fuente de chispas en herramientas de supervivencia, tanto en uso militar como civil, donde, al ser raspado contra un pedernal de acero, libera partículas incandescentes capaces de encender yesca seca incluso en condiciones adversas. Este método, seguro salvo por el riesgo inherente del fuego, sigue vigente gracias a su fiabilidad y sencillez.

En el campo de la construcción, el magnesio no orgánico encuentra su principal aplicación como componente esencial en cementos y hormigones, ya sea en forma de compuestos naturales o de fabricación sencilla, contribuyendo a la resistencia y durabilidad de estructuras de gran escala.

Dentro de la metalurgia, el magnesio ha dado origen a aleaciones de alto valor tecnológico, entre las cuales sobresale el “Elektron”, desarrollado originalmente en Alemania en 1908 por Gustav Pistor y Wilhelm Moschel, aunque frecuentemente atribuido por error a la ingeniería británica. Se trata de una aleación con base de magnesio en la que el aluminio actúa como principal elemento aleante, acompañándose en distintos grados por zinc (Zn), itrio (Y), plata (Ag), manganeso (Mn) y lantánidos como el gadolinio (Gd), según el rendimiento deseado. El zinc, en particular, casi siempre está presente, dada su excelente compatibilidad con ambos metales base.

Al igual que sucede con el aluminio, la resistencia a la corrosión del magnesio disminuye a medida que se incorporan otros metales, incluso si estos son más resistentes en estado puro; a cambio, dichas adiciones aumentan la resistencia mecánica, la dureza y el comportamiento a altas temperaturas. Dentro de esta familia, existen aleaciones de aluminio-magnesio sin denominación fija en las que el contenido de Mg se eleva hasta el límite estructural antes de perder fuerza, añadiendo elementos como cobre (Cu) o zinc para optimizar rigidez y tolerancia térmica.

Estas aleaciones encontraron un papel fundamental en la industria de motores de alto rendimiento desde antes de la Segunda Guerra Mundial, reemplazando gradualmente a los motores de acero en aeronaves debido a su menor densidad, lo que permitía fabricar bloques de mayor volumen sin penalizar el peso total. Posteriormente, su uso se extendió a vehículos terrestres y, en menor medida, marítimos, siempre por la ventaja de la ligereza frente a la resistencia mecánica del acero. Aunque no superan al acero en fuerza absoluta, su menor densidad permite diseños de mayor cilindrada y, por tanto, mayor potencia específica.

En la actualidad, las aleaciones de aluminio-magnesio no sólo se utilizan para bloques de motor, sino también para la fabricación de carrocerías y chasis completos en vehículos de gama alta, compitiendo con materiales como la fibra de carbono. Sin embargo, a diferencia de esta última, las aleaciones metálicas pueden moldearse mediante inyección en caliente, lo que ofrece mayores posibilidades en la producción de componentes complejos. Su uso se extiende a la aeronáutica, la industria automotriz de lujo, la fabricación de helicópteros, radares y naves espaciales, consolidando al magnesio como un elemento clave en la ingeniería moderna.