PASIVACIÓN DE LOS ACEROS NO-INOXIDABLES

La pasivación de aceros no-inoxidables abarca un conjunto de tratamientos superficiales y térmicos destinados a aumentar su resistencia a la corrosión y, en algunos casos, también a mejorar propiedades mecánicas o estéticas. A diferencia de los aceros inoxidables, que generan de forma natural una capa protectora gracias a su alto contenido en cromo, los aceros al carbono y aleaciones comunes requieren intervenciones específicas para obtener un nivel de protección similar.

Estos procesos no transforman al acero en inoxidable, pero sí reducen su reactividad frente al oxígeno, la humedad y otros agentes químicos, aumentando su vida útil y ampliando su campo de aplicación.

El pavonado, también conocido como oxidación negra, se basa en inducir la formación de una fina capa de magnetita sobre la superficie del acero mediante su inmersión en soluciones alcalinas calientes que provocan una reacción química controlada. Este acabado oscuro y uniforme no solo aporta un valor estético, sino que también reduce el reflejo de la luz y ofrece una protección moderada contra la oxidación. En la práctica, suele complementarse con aceites o ceras que refuercen la impermeabilidad de la capa formada, prolongando así su efectividad en condiciones de humedad o contacto intermitente con el agua. 

El fosfatado es un proceso químico que recubre el acero con una capa microcristalina de fosfatos metálicos, generada a partir de la reacción con soluciones ácidas que contienen compuestos de fosfato. Esta película, de aspecto mate y textura porosa, actúa como una base excelente para pinturas, lubricantes o aceites, al tiempo que proporciona una primera defensa contra la corrosión. Su uso está muy extendido en la industria automotriz, la fabricación de tornillería y la protección de piezas mecánicas sometidas a condiciones de fricción o humedad. 

El nitrurado introduce átomos de nitrógeno en la superficie del acero, formando compuestos extremadamente duros y estables conocidos como nitruros. Se lleva a cabo en atmósferas controladas, mediante métodos como el gaseoso con amoníaco, el iónico por plasma o el líquido con sales fundidas. La superficie resultante presenta una dureza notablemente superior, una resistencia mejorada al desgaste y una protección química frente a la corrosión que la hace especialmente valiosa para piezas sometidas a esfuerzos intensos o ambientes agresivos. Además, al no requerir temperaturas excesivamente altas, el nitrurado no deforma las piezas, manteniendo su precisión dimensional.

El bruñido es un tratamiento mecánico que compacta la superficie del acero mediante fricción controlada, cerrando los microporos y suavizando la rugosidad. Este trabajo de superficie dificulta la penetración de humedad y contaminantes, retrasando la aparición de corrosión. Si bien no genera una capa química protectora, su efecto físico complementa de forma eficaz otros tratamientos pasivantes.

El ennegrecido químico comparte con el pavonado la finalidad de oscurecer y proteger la superficie, pero se realiza a temperaturas más bajas y con reactivos específicos que aceleran la formación de óxidos protectores. Esto permite un control más preciso del acabado y una ejecución rápida, especialmente ventajosa para piezas pequeñas o decorativas.

El niquelado es un recubrimiento por depósito de níquel que actúa como barrera continua frente a la corrosión y mejora el acabado superficial del acero. Puede realizarse por vía electrolítica, aprovechando corriente para co-depositar níquel sobre la pieza, o por vía autocatalítica (niquelado químico), en la que el propio baño reduce iones de níquel sin necesidad de aplicar electricidad. El niquelado químico destaca por su excelente uniformidad de espesor en geometrías complejas y por su microestructura amorfa o nanocristalina cuando incorpora fósforo, lo que eleva la resistencia a la corrosión y reduce la porosidad. En aplicaciones anticorrosivas se buscan espesores suficientes para garantizar continuidad de capa; el rango varía según exposición, pero el criterio práctico es asegurar que no existan poros abiertos ni discontinuidades en aristas o huecos. En aceros con alta dureza o susceptibles a fragilización por hidrógeno, los procesos electrolíticos requieren deshidrogenado posterior mediante un horneado suave para eliminar el hidrógeno absorbido y preservar la tenacidad.

El niquelado puede combinarse con sellados o capas superiores para potenciar su desempeño. Un ejemplo clásico es el sistema cobre–níquel–cromo en acabados decorativos, donde el níquel aporta la protección principal, mientras que las capas adyacentes mejoran adherencia y apariencia. En entornos químicos moderados, el níquel químico alto en fósforo ofrece una protección sobresaliente por su baja conductividad a través de la película y su menor tendencia a la microfisuración. En piezas sometidas a desgaste, ciertos niquelados pueden incorporar partículas finas en co-depósito (por ejemplo, PTFE o carburo de silicio) para equilibrar resistencia al rozamiento y durabilidad, manteniendo la función barrera sin comprometer la integridad del acero base.

El galvanizado común es un proceso que procura la protección del acero mediante la aplicación de un recubrimiento de zinc que lo protege por doble mecanismo: barrera física y protección catódica por sacrificio. Cuando el sistema queda dañado localmente, el zinc se oxida preferentemente, manteniendo el potencial del acero en una zona segura y retrasando la aparición de herrumbre. El galvanizado en caliente sumerge la pieza en zinc fundido y desarrolla capas intermetálicas Fe–Zn sobre las que se solidifica zinc metálico, logrando espesores altos y una durabilidad notable en ambientes exteriores severos. El electrozincado, en cambio, deposita zinc por vía electrolítica a menor espesor con gran uniformidad y buen aspecto, resultando idóneo para componentes de precisión o interiores con exposición controlada. Tras el zincado suele aplicarse un pasivado de conversión, hoy en día basado principalmente en sistemas trivalentes, que sella la microestructura, mejora la resistencia a la corrosión blanca y aporta tonalidades específicas si se requieren.

En aceros de alta resistencia, el proceso electrolítico puede introducir hidrógeno, con el consiguiente riesgo de fragilización; por ello, es una práctica recomendada el horneado de deshidrogenado poco después del recubrimiento. La selección entre galvanizado en caliente y electrozincado depende de la severidad del ambiente, las tolerancias dimensionales y las exigencias estéticas. En estructuras expuestas, el galvanizado en caliente ofrece una vida útil superior gracias a su mayor reserva sacrificial y a la robustez de la capa intermetálica, mientras que para tornillería fina, carcasas y ensamblajes ajustados, el electrozincado facilita montajes sin interferencias y permite pasivados transparentes o coloreados. Cuando el diseño combina materiales distintos, conviene considerar la celda galvánica resultante: el zinc reduce el riesgo de corrosión del acero, pero su proximidad a metales más nobles puede acelerar el consumo del recubrimiento si existe un electrolito persistente.

El cromado comprende tanto el cromado decorativo como el cromado duro, con propósitos y arquitecturas de capa diferentes. En el cromado decorativo, el cromo es muy delgado y su función principal es proporcionar brillo, color y resistencia superficial al manchado; la protección real frente a la corrosión la aporta la capa de níquel subyacente, a menudo estructurada en múltiples subcapas para dificultar la propagación de poros. Este sistema requiere una preparación meticulosa del acero, con desengrase, activación y, en muchos casos, una capa de cobre que regulariza la superficie y mejora la adherencia del níquel. El resultado es un acabado estable, con buena retención de brillo, adecuado para componentes expuestos a agentes atmosféricos moderados y exigencias estéticas elevadas.

El cromado duro deposita capas mucho más gruesas con el objetivo de aumentar la resistencia al desgaste, la dureza superficial y la estabilidad dimensional en servicio. Es común encontrar microgrietas controladas en el depósito, que ayudan a retener lubricantes y a disipar tensiones, aunque esa misma microfisuración obliga a evaluar la corrosión si la pieza trabaja en medios húmedos o salinos. En aplicaciones críticas, se combinan precapas de níquel químico o sellados posteriores para mejorar el comportamiento frente a la corrosión sin sacrificar la función tribológica del cromo. Dado que los procesos de cromado tradicionales se han asociado a compuestos hexavalentes, muchas líneas industriales han migrado a tecnologías de cromo trivalente y a arquitecturas alternas de capas que mantienen prestaciones al tiempo que mejoran la compatibilidad ambiental y regulatoria. En todos los casos, el éxito del cromado sobre aceros no inoxidables depende de la preparación previa, el control del espesor y la gestión de tensiones para evitar delaminaciones o fallos prematuros.