BRONCE

Breve historia de la aleación

La aleación más antigua de la historia se sigue utilizando a día de hoy, aunque sus fines son harto distintos a los originales. Antes que nada, es menester decir que no se pasó del Cobre al Bronce directamente, si no que hubo variaciones entre ambos. Quizás la confusión arraige a raíz de que las primeras adiciones al Cobre apenas superaban el 1% en masa y por ende no se consideraban propiamente “Bronces” si no “Cobres al... “ siendo la terminación de cada nombre el metal o elemento no necesariamente metálico (como el Arsénico) la que definía cada clase. 

No son Bronces los Cobres endurecidos con o sin intención mediante el Arsénico o el Níquel. Digo “con o sin intención” ya que como en el caso del Bronce propiamente dicho, se estima que la adición de dichos elementos fuera puramente accidental, no olvidemos que incluso hasta hace poco tiempo, la gran mayoría de inventos se hacían de forma accidental. Los primeros herreros habrían llegado a notar que el Cobre normal y corriente, al ser dopado con Arsénico, Plomo o Estaño, aumentaba su rigidez y por ende la dureza de su filo: las primeras aplicaciones de los Cobres dopados fue, cómo no, la fabricación de herramientas no solamente de maceración (martillos) si no de corte, (hachas, cuchillos). Ni la mejor aleación de Bronce fue nunca más dura que la piedra que la precedía como material de partida para fabricar cuchillos, puntas de lanza y de flecha, pero definitivamente era más fuerte (tenaz es la palabra correcta) y no rompía con facilidad. Además, el Cobre tenía una gran ventaja respecto a la piedra: se podía reciclar. 

No es de extrañar, pues, que al ver los resultados de las primeras combinaciones de Cobre con Arsénico se buscara, aunque fuera casi a ciegas, un producto final con características cada vez mejores que pudieran responder definitivamente ante la necesidad de un producto que cumpliese todas las espectativas. 

No sabemos (nadie lo sabe actualmente y es difícil que llegemos a saberlo nunca) cómo se hizo el descubrimiento del Bronce propiamente dicho (Cobre + Estaño), sabemos que dicho descubrimiento, a diferencia del Acero, no fue traspasado de pueblo en pueblo ni tenía usuarios particulares, si no que dada la facilidad de fundir el Cobre y combinarlo no es de extrañar, impero, haya sido desarrollada por diversas culturas que nunca llegaron a tener contacto entre sí, como las dos famosas por erigir pirámides: Egipcios en el Norte de África e Incas, Mayas, Aztecas en Iberoamérica. También en Sumeria, Siberia, algunas regiones de África, Asia y por supuesto Europa (particularmente la zona sur – Europa mediterránea) llegaron a desarrollar Bronces de alta calidad y a usarlo en tal medida que no resulta extraño el cómo hicieran en torno a ésta aleación una cultura que hasta nuestros días ha llegado y se ha quedado, actualmente más como una mezcla metálica para usos no-militares que los belicosos que en origen, tenía. 

No digo esto porque esté obsesionado, lo repito (y lo repetiré ante los tribunales no-oficiales de los ministerios de la educación de cualquier país o región que proteste) porque es la verdad. Cientos de miles murieron o fueron esclavizados sólo por tener la “desgracia” de vivir en tierras ricas en Cobre o Estaño. 

A los españoles (portugueses, ingleses y franceses hicieron lo mismo pero el odio hacia España es legendario) se les ha acusado repetidamente de haber “saqueado” América (entre otras muchas cosas). Me gustaría saber que dirían aquellos que se dedican a repetir éstos registros de saber que en España también fueron aniquilados cientos de miles de nativos durante la expansión Romana. Es una pregunta retórica, yo sé lo que dirían: “no justifica lo que hicieron años después” o “no fue en la misma medida”. Lo que realmente quieren decir es: “no nos interesa”. Pero lo pongo porque además de ser la verdad, es mi libro y no adoctrino en contra de nadie, si no que digo la verdad, lo cual parece ser más una defensa de un pueblo (el español) que el reflejo de la realidad, cosas no deberían porqué considerarse opuestas. 

Si el Acero es el metal con el que identificamos a los pueblos del Norte (Germania, Britania e islas adyacentes), Francia, et cétera, el Bronce lo es con las civilizaciones Griega y Romana. Lo que es el “Acero-Azul” en las pieles más pálidas y de ojos azules brillantes es inversamente proporcional al color de la piel bronceada (de ahí el nombre) y los ojos oscuros, más resistentes al Sol, de los pueblos del sur de Europa, que nuevamente y en menor medida, han sido rebajados en su peso histórico, pese a tener una cultura harto más rica que las de sus acusantes. 

El valor del Bronce para con los antiguos que nos preceden, especialmente desde el punto de vista de los llamados “países del Mediterráneo” que componen España, Portugal (pese a no tener costa en éste mar), el sur de Francia, Italia, Grecia, y por supuesto todas las islas no solamente de ésta última, patria de y cuna de grandes pensadores (y menospreciados guerreros) si no también de todas las otras, como son las dependencias españolas de las Baleares, Córcega para Francia, Sicilia para Italia, entre otras. 

Existió y éste hecho es innegociable, efectivamente una cultura en torno al Cobre y por ende al Bronce; no en vano era, antes de la llegada del Hierro, el punto de referencia no sólo físicamente en el plano material, si no hasta en la literatura (se asociaba la piel bronceada con una salud y fortaleza e incluso belleza más altas que cualquier otra tonalidad). El Bronce fue la materia prima de petos, cascos, lanzas, espadas, escudos, puntas de flechas, monedas, vigas estructurales, piezas ornamentales, monedas (incluso antes de las monedas ya se comerciaba con formas abstractas de Cobre/Bronce en bruto), entre otras aplicaciones. 

Incluso luego de la introducción del Acero, el Bronce seguía siendo el material de preferencia para escudos, petos, cascos... todo ésto fue reemplazado con el paso de los siglos por el Acero, conforme mejoraba la técnica de producción del mismo. El Bronce, mucho más fácil de trabajar y más resistente a los golpes en seco (en comparación a un Acero mal hecho con exceso de Carbono o pobre tratamiento térmico) fue siempre tan demandado que es debido a el, principalmente, que los Romanos emprendieron largas campañas de colonización y expansión territorial, hasta tal punto que llegaran a cruzar el Canal de la Mancha que separaba a la entonces “Galia” de lo que ellos llamaron “Britania”. Con minas extremadamente ricas en Estaño (especialmente el la región de Cornualles) no es de extrañar que en algunas acolaciones a ésta tierra se le llamara “país del Estaño”, a eso fueron, más allá de lo que digan los chicos de National Geographic y/o asociados. 

El nombre de Chipre es un derivado del propio nombre del metal rojizo, antiguamente era extraído de allí. 

Los romanos fueron pragmáticos y buscaron no sólo Cobre (que ya tenían más o menos controlado a través de las colonias) si no también Estaño, y por supuesto Oro y Plata. La necesidad de obtener el metal blanco (hablo del Estaño) les impulsó a expandirse, hecho me alegra y enfurece a la vez al no notar siquiera una débil muestra de respeto por parte de historiadores que se precian de serlo y rara vez enfatizan en el tema. 

Características principales

Debido a la abundancia de grados, ésta vez regidos por la SAE en lugar de AISI (que se centra en el estudio del Hierro y del Acero) de Latones, “Latones rojos” y Bronce propiamente dicho, no existe un consenso explícito acerca de qué es o no es Bronce propiamente dicho. Bien, el Bronce es (o debería ser, a todos los efectos) toda aquella aleación en la que el Estaño se encuentre entre un 4 y un 22% en masa. Menos es accidental, más, también. La cantidad más frecuente oscila entre un 8 y un 12%. El Bronce, a diferencia del Acero y del Acero Inoxidable, es menos alterable por el porcentaje de Estaño; ya lo he dicho varias veces pero lo volveré a explicar: entre un Bronce con 8% de Estaño y uno con 10% hay mucha menos diferencia que en un Acero con 8 o 10% de Níquel, Cromo, Manganeso, et cétera. Igualmente, el contenido de Estaño rara vez alcanza extremos (ni muy poco ni demasiado) si no que se mantiene constante en torno al 8-10%. Sólo existen grandes diferencias entre los Bronces que propiamente se usan para algunas aplicaciones en específico u otras, y que por ende son llamados “Bronce para Cañón” o “Bronce para Campanas”. Realmente, la mayor (y prácticamente única) diferencia entre los distintos tipos de Bronce es tan pobre más allá de la diferencia del % de Estaño y la posible adición de terceros elementos como el Plomo que se puede usar el mismo grado de Bronce muchas veces para varios usos, aunque haya sido preparado para uno en específico. 

Es una aleación con una resistencia a la corrosión muy alta en medios medianamente agresivos, como aquellos de categoría “orgánica”, grasas, aceites (minerales o de origen biológico), detergentes y jabones, bases alcalinas (en frío – temperatura ambiente), agua dulce y lo que es más importante, agua salada. La mayor ventaja de las familias de aleaciones con base de Cobre es sin lugar a dudas, su alta resistencia a los medios salinos, especialmente a aquellos donde están presentes los Cloruros, como es en el agua de mar. El Bronce se corroe, como todos los metales no-preciosos (en éste sentido es más “culpa” del alto % de Cobre que de Estaño) pero a diferencia del Hierro, la capa corrosiva que se forma no avanza más allá de la superficie, y es muy estable. Dicha capa recibe el nombre de pátina, y no tiene una única composición química, si bien el constituyente principal es el Carbonato de Cobre, cuando no el Sulfato, dependiendo siempre del ambiente que le rodee. Por muy químicamente noble que sea, el Cobre no deja de ser un metal base, y también lo son sus aleaciones, más allá de sus buenas propiedades. 

Ventajas del Bronce sobre el Cobre puro que justifican el precio en algunos períodos históricos desorbitados (y motivos de caras y sangrientas expediciones) incluyen una mayor rigidez a cambio de una pérdida en la maleabilidad y ductilidad (que sin embargo siguen siendo muy altas) y mayor dureza (resistencia a la abrasión). La resistencia a la corrosión en todo caso es ligeramente inferior: el Cobre puro es químicamente más noble que el Estaño, de tal forma que una aleación de ambos sólo perjudica al primero. 

El Estaño tiene buena compatibilidad con el Cobre, al que endurece en ambos sentidos de la palabra en el contexto de la matelurgia: se vuelve más cortante y rígido. Conforme el % de Estaño se aumenta, también lo hace la rigidez y la dureza, pero un contenido demasiado elevado sacrifica por completo la naturaleza dúctil del Cobre y convierte al Bronce saturado en Estaño en una aleación semi-cristalina en el sentido de que se fractura con facilidad. El tope común del Bronce en tanto al % de Estaño concierne es de 22. A partir de ésta cantidad el Bronce se vuelve demasiado duro y rígido, lo cual se traduce en fragilidad. No obstante, el contenido de Estaño rara vez llega siquiera al 20% y se suele mantener lo más bajo posible. Bronces de uso industrial en la actualidad llevan el contenido mínimo necesario para cumplir la labor para la que fueron concebidos siempre y cuando se pueda suplementar la carencia del Estaño con adiciones de Manganeso y Zinc, mayormente, aunque también podemos encontrar otros metales. 

El Níquel es muy caro, pero se usa con frecuencia y su efecto “endurecedor” es más notable que el del Estaño, pero aumenta tanto la rigidez que rara vez se usa, salvándose (ahorrándose) para fabricar otras aleaciones donde el Estaño desparece de la ecuación y se fabrica el llamado “Cuproníquel”, de gran importancia industrial que luego analizaremos.

El Bronce es muy tenaz, y su resistencia a los impactos es alta. Tiene la virtud o defecto (dependiendo de cómo se mire) de ser aplastado bajo presión en lugar de estallar, como es el caso de los Aceros cargados con mucho Carbono y/o Cromo u otros endurecedores que fracturan en lugar de ceder paulatinamente. 

El Bronce tiene un índice de coeficiente de rozamiento muy bajo y no genera chispas, a diferencia del Acero. Debido a su bajo coeficiente de rozamiento requiere menos atenciones que piezas de Acero que estén en contacto entre sí durante períodos prolongados de tiempo, ya que se gastan entre sí las unas a otras debido a su naturaleza dura y áspera. El Bronce, como todas las aleaciones ricas en Cobre (salvo contadas excepciones) no se degrada al contacto consigo mismo (no hay desgaste entre dos piezas de Bronce, ejemplo: engranajes) ni tampoco abrasa al Acero, por lo que no es raro encontrarlo en combinación con éste en algunas aplicaciones mecánicas. 

El Bronce es más masivo (denso) que la enorme mayoría de aleaciones “mundanas”, tiene un tacto suave, sedoso, es estéticamente vistoso y muy fácil de trabajar y reciclar. También, por otra parte, es caro. Lo era antes de Cristo, y lo sigue siendo a día de hoy.

Bronce al Estaño

Es el Bronce por definición. El contenido de Estaño mínimo para el Bronce usado originalmente para armas y armaduras es del 6%. 

Entre un 10 y 12% se usó (y se sigue usando) para estatuas, cañones, campanas, monedas, candelabros, cubertería, vasijas (en realidad, recipientes de todo tipo), bañeras, calderos, tuberías, partes de rodamientos. En relojería, explotando su bajo coeficiente de rozamiento y el hecho de que no necesita de aceites o cualquier tipo de óleos o lubricantes como sí sucede en los Aceros, se usa para fabricar piezas de precisión. Aunque se puede decir que no se degradan al contacto, en realidad sí lo hacen, pero para ésto se requiere de muchos años antes de que la pieza quede inservible. El Latón es más duro y reemplaza al Bronce en éste campo, pero igualmente podemos encontrar Bronce clásico en algunos mecanismos de precisión muy antiguos. 

Cuando el contenido de Estaño se aumenta hasta el 18% y con un máximo de 22%, el uso suele ser el de la fabricación de campanas. La alta sonoridad del Bronce permite que el impacto del badajo (la pieza que golpea por dentro) llegue más lejos, además, produce un sonido que varía entre el más bajo (“ronco”, “grave”) del Bronce típico al más agudo que produce el “Bronce de Campana”, descrito desde la Edad Media como una mezcla de 78 partes de Cobre por 22 de Estaño. Esto hace que la masa sea más dura, rígida, y produce un sonido más agudo que tiene mayor alcance. 

Bronce al Plomo

A pesar del nombre, sigue siendo Bronce clásico al Estaño, con la diferencia de que en éstos casos el contenido de Plomo es lo suficientemente grande y se ha añadido de forma deliberada como para conseguir resultados distintos. Su uso principal es el de los grandes rodamientos/cojinetes no sólo en la actualidad (como los de alta precisión) si no ya desde la época de la molienda más primitiva, en la América colonial, usada en la zafra (extracción del azúcar de caña), molinos, et cétera. El contenido típico de Plomo no supera el 10% al peso, en masa, reteniéndose el 10-12% de Estaño. El Plomo NO es soluble en Cobre, ni siquiera a temperaturas o presiones extremas (se han hecho experimentos), por lo que queda sin combinar o combinándose con el Estaño formando una aleación que llamamos “inter-metálica”, “tipo sándwich” en la que el Plomo queda “atrapado” en la masa de la pieza recién fundida, apareciendo en forma de virutas. El Plomo mejora la estabilidad de la pieza y reduce aún más el coeficiente de rozamiento del Bronce clásico que ya es bajo de por sí, debido a ésto el Plomo aumenta la longevidad de la pieza y se dice que tiene propiedades “auto-lubricantes” ya que no requiere de óleos/grasas o cualquier tipo de lubricante, sí indispensable en los Aceros, ya que no se abrasa al contacto con otras piezas, ni tampoco daña a otras partes que entren en contacto físico directo con ellas, como el propio Acero. Un ejemplo es el eje de Acero cubierto por anillas de Bronce al Plomo, no existe peligro de desgaste ya que el Bronce no desgasta al Acero (en todo caso al revés) ni tampoco produce chispas. 

El principal inconveniente del Bronce al Plomo es que el punto de fusión es mucho más bajo del Bronce tradicional, lo cual no sería mayor problema de no ser por el hecho de que el Plomo tiene un punto de fusión muy bajo, e incluso antes de llegar a éste comienza a dilatar. Si la temperatura de la pieza en cuestión sube lo suficiente, el Plomo comienza a excitarse, de tal forma que la pieza puede sufrir averías mediante la formación de grietas internas del Plomo que “intenta escapar” y de hecho lo suele lograr en los peores casos, siendo evacuado como si fuera sudor saliendo de un brazo o pierna. 

Otro problema intrínseco del uso del Plomo es su elevada toxicidad. Se han buscado alternativas a éste metal hasta el cansancio, pero ninguna de ellas suple con eficiencia las virtudes mecánicas que otorga. 

Bronce al Silicio

Similar al Bronce al Plomo en el sentido de que el nombre es engañoso: el contenido de Silicio rara vez pasa del 2,5% y tiene usos muy específicos, como es el aumento de la tenacidad, mejora ligera de la resistencia a la corrosión y aumento de la dureza. A pesar de lo que pudiera sugerir el nombre debido al contenido de Silicio, no se usa como conductor, a pesar de lo que se ha dicho y escrito. 

Bronce Especular

“Especular”, además de ser la especialidad de los que venden castillos en el aire o inflan el mercado de valores para luego llenarse de dinero y escapar a un paraíso fiscal, es una palabra que en el contexto de la metalurgia se refiere a cualquier producto que tenga propiedades altamente reflectantes; es el material que antiguamente se usaba para fabricar espejos, del latín (speculum) de ahí “especular”. 

El contenido de Estaño es el más alto posible (más alto incluso que en el caso del Bronce para Campanas) además de contener Plomo, Antimonio y Arsénico, metales que además de “cristalizar” al Cobre le dan un tinte blanquecino. Éstos Bronces son muy duros y frágiles, pero tienen mayor reflectividad que cualquier otro grado de Bronce normal, ergo mostraban con alta fidelidad la imagen en ellos reflejada, se usaba como espejo antes de la puesta en el mercado de los espejos de cristal que tenemos hoy en día. El hecho de que fueran frágiles no importaba ya que su uso no requería que lo fueran. 

El hecho de que su uso principal haya sido el de la fabricación de espejos, usados mayormente por las mujeres romanas (ahora dirán que soy machista, pero no importa, disparen) unido al hecho de que el Cobre ya de por sí se considera el metal más femenino, junto a la Plata (siendo el Hierro el más “masculino”) ha servido históricamente de base para afirmar semejante declaración: los metales no son masculinos ni femeninos, son meros elementos químicos. 

Bronce al Aluminio

Contrariamente a lo que hemos visto hasta ahora, donde el Estaño seguía siendo el componente principal, muy a pesar del nombre de éste “Bronce” en particular, el contenido de Estaño es pequeño y el Aluminio es el principal aleante, ergo no es un “Bronce” en el sentido más técnico de la definición, pero dado que es el nombre regularizado nos referiremos a el como tal. 

Es un bronce superior a la mayoría de otras aleaciones cúpricas en un amplio rango de características. De entre todas las familias de bronces y latones (base metal cobre SIN Níquel), el bronce de aluminio es el más resistente a la corrosión (repito, exceptuando las aleaciones de Cobre con Níquel).  

Hay que aclarar que ésto es solo por regla general. Es decir, siempre hay excepciones, por lo que lo correcto es decir que de entre todos los tipos de bronce, el de aluminio suele tener los grados más resistentes a la corrosión.

Es un bronce de color dorado brillante, difícil de manchar (pitting por cloruros disueltos) o de corroer en condiciones moderadamente agresivas, incluyendo agua marina, debido a la formación de una película de óxido de aluminio que protege al metal de la oxidación posterior. Se usa mucho aunque sigue sin obtener el cetro de popularidad entre los bronces ya que es muy duro y no se mecaniza con facilidad. Sin embargo, las limitaciones de su uso parecen poco razonables si se tiene en cuenta su gran abanico de posibilidades y su superioridad frente al resto de bronces (especialmente el latón tradiconal hecho con Zinc).

El aluminio presente en la masa cúprica es al cobre lo que el cromo es al hierro en el acero inox, ya que la alta reactividad del aluminio le habilita para combinarse con el oxígeno y formar una capa pasivadora de alúmina (Al2O3) lo suficientemente bien “anclada” a la superficie como para soportar toda una serie de condiciones adversas tanto químicas como mecánicas. Es duro, tenaz y tiene buena rigidez. 

Se prepara de la manera tradicional, siempre teniendo en cuenta la pureza del aluminio y el cobre agregados. Es relativamente fácil de producir y no presenta porosidad interna incluso si el silicio no está presente en el momento de la colada ya que el aluminio se convierte en un elemento de sacrificio para desoxidar la masa en el momento crítico, cuando se está fundiendo. 

El cobre y el aluminio son dos metales que tienen muchas características físicas comunes, en cuanto a las químicas, no tanto. El cobre es un metal inerte frente a la acción reductora (ácidos no-oxidantes) mientras que el aluminio se ve fortalecido en condiciones oxidantes, debido al refuerzo de su capa pasivadora, que es precisamente, un óxido. La combinación de cobre y aluminio por tanto, es doblemente resistente aunque cabe destacar que la aleación es menos resistente que los metales por separado. Además, el cobre resiste mucho mejor los ambientes alcalinos que el aluminio puro. 

La resistencia a la corrosión del bronce de aluminio es responsabilidad de este último elemento, el cual, estando presente en masa en un mínimo de 7,5%, provoca que los iones de Al existentes en el extrior reaccionen con el oxígeno, creando una capa protectora tan condensada que es inapreciable a simple vista. Como cabría de esperar, esta capa es auto-reparable, y aunque puede ser removida o estropeada, se regenerará siempre y cuando haya oxígeno presente. Una de sus ventajas es que al ser una aleación basada en el cobre, puede resistir mucho mejor que el acero inox en condiciones donde exista poca circulación de oxígeno, algo que efectivamente, afecta a su capacidad pasivadora, sin embargo por sí mismo el cobre es resistente a la corrosión, el hierro no. 

Los bronces de este tipo fueron los últimos en desarrollarse a escala industrial, pese a que no son especialmente difíciles de producir. 

Desde el punto de vista químico, el bronce de aluminio se protege a sí mismo como lo haría el aluminio metálico en estado puro, con la ventaja añadida del cobre. 

No obstante, la exposición a ácidos fuertemente oxidantes debe ser evitada ya que el gran contenido de cobre (90+%) se traduciría en ataque rápido de la masa. 

La composición de los bronces de aluminio es muy variada pero generalmente el contenido de Al no supera nunca el 11% en masa. A partir de este porcentaje, la aleación resultante es frágil y por eso se aconseja no subir a partir de dicho porcentaje. 

Inclusiones de hierro, manganeso y silicio elevan la tenacidad de la aleación, el zinc la vuelve más maleable y el plomo más maquinable, si bien este último apenas se utiliza. El uso del níquel es muy beneficioso pero su coste no compensa su utilización sobretodo teniendo en cuenta que dicha mejora puede obtenerse con elementos menos caros. 

El estaño aumenta levemente la resistencia a la corrosión cuando es agregado en pequeñas cantidades por debajo del 2%. Estas inclusiones son no obstante, raras, y no suelen aparecer en ninguna fórmula industrial. 

De todos los metales mencionados, el zinc y el plomo son los menos utilizados, ya que su empleo obedece a requisitos específicos (maleabilidad, maquinibilidad).

Se produce mediante los métodos tradicionales y es fácil de trabajar en comparación a las aleaciones de níquel y los aceros.

Como se ha señalado anteriormente, es especialmente resistente a la corrosión por agua marina. La capacidad antimicrobiana del cobre impide el crecimiento de bacterias que sí tienen la capacidad de “devorar” aleaciones con base de Hierro no protegido, especialmente en ambientes marinos (aunque también se producen crecimientos de microorganismos que atacan al Hierro/Acero en agua dulce). Otra ventaja de ésto es que el contenido de Cobre, al ser tan alto, mata “rápido y bien” a las bacterias, por lo que se usa para fabricar pomos de puertas, cerraduras, et cétera en hospitales debido a que se “limpia a sí mismo” en un ciclo no superior a las 12 h, dependiendo de la concentración de Cobre en masa. 

Otros Bronces históricos

A continuación un repaso breve de algunos Bronces de los que se tiene constancia. La mayoría son reales, otros son legendarios. El hecho de que los mencione se debe puramente al respeto que siento por quienes los trabajaban y mi deseo de rendirles culto, o al menos mostrarles el respeto y muestras de aprecio que pocas veces reciben. 

Bronce de Corintio

Nadie sabe su composición exacta. Se cree que era un Bronce nominal con la adición de Oro (probablemente accidental). Ésta teoría se apoya en que los minerales de Cobre contienen trazas de otros elementos como es el caso de metales preciosos como la Plata y el Oro, ergo no es de extrañar que ya fuera con o sin intención se crearan “Bronces” con contenidos de Oro lo suficientemente altos como para dotarlos de un color más dorado que acompañana a una densidad superior y mayor sonoridad y resistencia a los impactos. El valor del Bronce de Corintio es más legendario que real, no digo que no haya existido, lo que sucede es que fue mencionado en varios textos antiguos. En cualquier caso, lamento si te defraudo, pero no pienses que se trataba de una mezcla secreta o algo parecido: a fin de cuentas ya se ha experimentado hasta la saciedad con todos los porcentajes posibles y como no podría ser de otra forma las propiedades de éste Bronce, de haber existido, podrían ser replicadas con facilidad. Me consta que los Japoneses usan Bronces con contenidos de Oro de hasta el 10% (lo cual me parece un desperdicio, con todo respeto) para fabricar piezas ornamentales que “envejecen” (corroen) de forma controlada y deliberada para obtener un tono similar al de la madera noble barnizada. 

Oricalco

Del latín, “Orichalcum”. Su valor folclórico es incluso mayor al del Bronce de Corintio, a tal punto que ha sido mencionado o incluido en varios juegos de RPG (rol) donde aparecen elementos de high-fantasy, como diversas razas y sus luchas internas, grandes guerras y demás. A diferencia de la enorme mayoría de elementos que forman parte de las fuentes (influencias culturales como mitos) de las que se nutren las historias de fantasía épica (ejemplo: las obras de Tolkien) como elfos, árboles parlantes, et cétera, todos ellos derivados de mitos celtas y nórdicos, el Oricalco es de origen greco-romano y su función no es otra que la de suplir la necesidad de un material “más fuerte que el Acero”. Algo similar pasa con el Mitrilo del propio Tolkien, el Uru, Adamantium y Vibranium del universo marvel, et cétera. 

El Oricalco real no sería más que una aleación de Bronce o Latón con composición inexacta. Como el Bronce de Corintio se encuentra registrado en documentos antiguos y por ende recibe connotaciones superlativas, cuando en realidad no las tiene, lamento decirlo pero es así. 

Hepatizon 

El nombre griego del hígado es hēpato e incluso hasta el día de hoy se utiliza como prefijo para referencias médicas o de anatomía (ejemplo: hepatitis es la inflamación del hígado). El Hepatizon es (o mejor dicho fue) una aleación de composición desconocida (se cree que era un Bronce sin estaño con mezcla de 8% de Plata y 10% de Oro aunque no está confirmado). Esta aleación, al ser sometida a un tratamiendo de corrosión inducida y controlada, sería en principio capaz de obtener una coloración púrpura, similar a la del hígado, de ahí el nombre. A diferencia de las dos aleaciones previamente mentadas, no tenía usos estructurales o armamentísticos si no posiblemente puramente ornamentales. La composición exacta se desconoce y aunque actualmente se cuenta con medios de sobra más completos que antaño, lograr el tono púrpura, “como de hígado” que describe Plinio el Viejo parece ser una quimera, aunque en todo caso, ¿quién querría invertir su Oro así?